Brazil (PT)
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Como podemos ajudar?
A implementação do plano de manutenção adequado terá um impacto positivo na longevidade de seu equipamento
As principais abordagens são:
Por exemplo..
Você comprou uma lâmpada incandescente e a empresa fabricante lhe disse que a vida útil da lâmpada é de três anos. Então, você decide substituir a lâmpada por uma nova um pouco antes de atingir a marca de três anos e a manutenção é programada. Isso é chamado de manutenção preventiva. Entretanto, todos os dias você observa a lâmpada em funcionamento e, depois de dois anos, ela começa a piscar. Você prevê que a lâmpada falhará muito em breve e decide substituí-la, programando-a para manutenção just-in-time. Isso é chamado de manutenção preditiva.
As empresas dependem muito da manutenção para manter o equipamento em funcionamento, mas o simples monitoramento das vibrações dos rolamentos em intervalos definidos pode não ser a melhor maneira de avaliar o equipamento. Ao monitorar e analisar rolamentos em um cronograma, por exemplo, uma vez por mês, informações críticas podem ser negligenciadas. Ao analisar os dados de tendência, o equipamento pode parecer estar operando corretamente quando, na verdade, não está. Um exemplo disso vem de um estudo de caso de 2007 em uma instalação de águas residuais em Washington, D.C.
Resumidamente, a instalação de tratamento de águas residuais começou a monitorar a confiabilidade de suas bombas em 2007 usando a análise de vibração. Trabalhando com um analisador simples, um técnico de máquinas rotativas examinou qualquer bomba com altas vibrações. Devido à quantidade de bombas e aos vários locais da fábrica, era difícil fazer a manutenção das bombas antes que elas apresentassem problemas. Quando foi dada atenção às bombas problemáticas, foi necessário um grande reparo, o que aumentou o custo e o tempo de inatividade.
Em 2009, a empresa passou de uma análise periódica de vibração para um cronograma de monitoramento mensal. Essa nova abordagem ajudou a reduzir o custo associado a falhas catastróficas. O problema com a tendência mensal é que, ocasionalmente, você pode ter picos de vibração mais altos do que o normal e eles podem passar despercebidos nos dados de tendência geral. Embora estivessem tendo menos falhas, ainda não conseguiam determinar as bombas problemáticas antes que houvesse um problema. Depois de conversar com um consultor externo, foi determinado que um sistema de monitoramento contínuo resolveria o problema.
O sistema consistia em um módulo de dados (DM), instalado próximo ao motor e à bomba, que tinha uma combinação de sensores triaxiais de vibração/temperatura conectados ao módulo. A unidade DM transmitiu um sinal de rádio para o módulo de comunicação (CM), que retransmitiu o sinal para a torre e, de lá, para a rede. Os técnicos da fábrica, a equipe de manutenção e outros operadores podem visualizar os dados diretamente em seus computadores, via Internet, de qualquer local. Os resultados mostraram que as vibrações aumentaram de um nível baixo de aproximadamente 0,05 polegada/segundo (que é o que os dados mensais de medição única rastrearam) para um nível alto que estava próximo do nível de alarme de 0,5 polegada/segundo.
Com o uso do cronograma de monitoramento mensal, a fábrica ficou ciente de que havia um problema com o motor e, agora, poderia realizar uma análise precisa antes de ocorrer uma falha.
A utilização de técnicas de manutenção preditiva, preventiva e proativa permite que você identifique um problema, seja ele relacionado ao processo ou ao sistema. Determinar a causa do problema em primeira mão não apenas economiza tempo, mas também o custo associado a falhas e tempo de inatividade.