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Comment pouvons-nous vous aider?
La mise en œuvre d'un plan d'entretien approprié aura un impact positif sur la longévité de votre équipement
Les principales approches sont les suivantes :
Par exemple..
Vous avez acheté une ampoule à incandescence et le fabricant vous a dit que la durée de vie de l'ampoule était de trois ans. Vous décidez donc de remplacer l'ampoule par une neuve juste avant d'atteindre le cap des trois ans et de procéder à l'entretien de l'appareil. C'est ce qu'on appelle la maintenance préventive. Cependant, vous observez chaque jour le fonctionnement de l'ampoule et, au bout de deux ans, l'ampoule commence à vaciller. Vous prévoyez que l'ampoule va bientôt tomber en panne et décidez de la remplacer, en la programmant pour une maintenance en flux tendu. C'est ce qu'on appelle la maintenance prédictive.
Les entreprises dépendent fortement de la maintenance pour maintenir leur équipement en état de marche, mais la simple surveillance des vibrations des roulements à intervalles réguliers n'est peut-être pas la meilleure façon d'évaluer l'équipement. Lorsque le suivi et l'analyse des roulements sont programmés, par exemple une fois par mois, des informations essentielles peuvent être négligées. Lors de l'analyse des données de tendance, l'équipement peut sembler fonctionner correctement alors que ce n'est pas le cas. Une étude de cas réalisée en 2007 dans une installation de traitement des eaux usées à Washington, D.C., en est un exemple.
En bref, l'installation de traitement des eaux usées a commencé à suivre la fiabilité de ses pompes en 2007 en utilisant l'analyse des vibrations. À l'aide d'un simple analyseur, un technicien spécialisé dans les machines tournantes a examiné toutes les pompes présentant de fortes vibrations. En raison de la quantité de pompes et de la multiplicité des sites, il était difficile d'assurer la maintenance des pompes avant qu'elles n'aient des problèmes. Le temps que l'on s'occupe des pompes problématiques, des réparations importantes étaient nécessaires, ce qui augmentait les coûts et les temps d'arrêt.
En 2009, l'entreprise est passée d'une analyse périodique des vibrations à un programme de contrôle mensuel. Cette nouvelle approche a permis de réduire les coûts liés aux défaillances catastrophiques. Le problème des tendances mensuelles est qu'il peut arriver que les pics de vibration soient plus élevés que la normale et qu'ils passent inaperçus dans les données globales de la tendance. Même si le nombre de pannes diminuait, ils n'étaient toujours pas en mesure de déterminer les pompes à problèmes avant qu'un problème ne survienne. Après discussion avec un consultant externe, il a été déterminé qu'un système de surveillance continue résoudrait leur problème.
Le système se compose d'un module de données (DM), installé à proximité du moteur et de la pompe, qui est équipé d'une combinaison de capteurs triaxiaux de vibration et de température connectés au module. L'unité DM transmet un signal radio au module de communication (CM), qui relaie le signal à la tour et, de là, au réseau. Les techniciens d'usine, le personnel d'entretien et les autres opérateurs pouvaient consulter les données directement sur leur ordinateur, via l'internet, à partir de n'importe quel endroit. Les résultats ont montré que les vibrations sont passées d'un faible niveau d'environ 0,05 pouce/seconde (ce qui correspond aux données mensuelles de mesure unique) à un niveau élevé proche du niveau d'alarme de 0,5 pouce/seconde.
En utilisant le calendrier de contrôle mensuel, l'usine a été informée d'un problème avec le moteur et a pu effectuer une analyse précise avant qu'une panne ne se produise.
L'utilisation de techniques de maintenance prédictive, préventive et proactive permet de localiser un problème, qu'il soit lié à un processus ou à un système. Déterminer d'emblée la cause du problème permet non seulement de gagner du temps, mais aussi de réduire les coûts liés aux pannes et aux temps d'arrêt.