Spain (ES)
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¿Cómo podemos ayudarlo?
La implementación del plan de mantenimiento adecuado tendrá un impacto positivo en la longevidad del mismo.
Los principales enfoques son:
Por ejemplo..
Has comprado una bombilla incandescente y la empresa fabricante te ha dicho que la vida útil de la bombilla es de tres años. Así que decide sustituir la bombilla por una nueva justo antes de que se cumplan los tres años y esté programada para el mantenimiento. Es lo que se denomina mantenimiento preventivo. Sin embargo, cada día observas la bombilla en funcionamiento y, al cabo de dos años, la bombilla empieza a parpadear. Usted predice que la bombilla va a fallar muy pronto y decide sustituirla, programándola para un mantenimiento justo a tiempo. Es lo que se denomina mantenimiento predictivo.
Las empresas dependen en gran medida del mantenimiento para mantener los equipos en funcionamiento, pero la simple supervisión de las vibraciones de los rodamientos a intervalos establecidos puede no ser la mejor forma de evaluar los equipos. Cuando se supervisan y analizan los rodamientos de forma programada, por ejemplo una vez al mes, puede pasarse por alto información crítica. Al analizar los datos de tendencias, puede parecer que el equipo funciona correctamente cuando en realidad no es así. Un ejemplo de ello procede de un estudio de caso realizado en 2007 en una instalación de aguas residuales de Washington D.C.
En resumen, la planta de tratamiento de aguas residuales empezó a hacer un seguimiento de la fiabilidad de sus bombas en 2007 mediante análisis de vibraciones. Trabajando con un simple analizador, un técnico de maquinaria rotativa examinaba cualquier bomba con altas vibraciones. Debido a la cantidad de bombas y a las múltiples ubicaciones de las plantas, resultaba difícil realizar el mantenimiento de las bombas antes de que tuvieran problemas. Para cuando se prestaba atención a las bombas problemáticas, era necesario realizar reparaciones de gran envergadura, lo que aumentaba tanto el coste como el tiempo de inactividad.
En 2009, la empresa pasó de realizar análisis de vibraciones periódicos a un programa de control mensual. Este nuevo enfoque ayudó a reducir el coste asociado a los fallos catastróficos. El problema de las tendencias mensuales es que, ocasionalmente, pueden producirse picos de vibración más altos de lo normal, que podrían pasar desapercibidos en los datos generales de la tendencia. Aunque tenían menos averías, seguían sin poder determinar las bombas problemáticas antes de que se produjera un problema. Tras consultar a un asesor externo, se decidió que un sistema de control continuo resolvería el problema.
El sistema consistía en un módulo de datos (DM), que se instalaba cerca del motor y la bomba, que tenía una combinación de sensores triaxiales de vibración/temperatura conectados al módulo. La unidad DM transmitía una señal de radio al módulo de comunicación (CM), que retransmitía la señal a la torre y de ahí a la red. Los técnicos de la planta, el personal de mantenimiento y otros operadores podían ver los datos directamente en sus ordenadores, a través de Internet, desde cualquier lugar. Los resultados mostraron que las vibraciones pasaron de un nivel bajo de aproximadamente 0,05 pulgadas/segundo (que es lo que registraban los datos mensuales de una sola medición) a un nivel alto cercano al nivel de alarma de 0,5 pulgadas/segundo.
Gracias al programa de control mensual, la planta fue informada de que había un problema con el motor y pudo realizar un análisis preciso antes de que se produjera un fallo.
La utilización de técnicas de mantenimiento predictivo, preventivo y proactivo permite detectar un problema, ya esté relacionado con el proceso o con el sistema. Determinar la causa del problema de primera mano no sólo ahorra tiempo, sino también el coste asociado a las averías y los tiempos de inactividad.